该型运梁车总高度仅有1.9米，总长度43.05米，18轴线，可驮梁通过隧道，为中水七局研制。由于各项尺寸小，性能要求较高，又是我司首次研制生产，所以组装制造难度大。自从制造厂生产管理部组装车间承接组装任务以来，仅用了不到1个月的时间就完成了组装调试任务。制造厂组装车间又一次上交了一份令人满意的答卷！成绩的取得，离不开团队的力量，组装车间全体员工在车间主任田英全的带领下配合技术人员成功地解决了装配中的技术问题，并且灵活地解决了许多安装干涉现象。在他们身上充分体现了能吃苦、善于攻坚、富有团队意识的通联精神。

在整个装配过程中，由于整车尺寸较小，给现场安装制作带来一定困难，如在安装悬挂液压油管时，管路较长，当转向时就会发生干涉现象。现场安装人员发现问题后，及时提出整改方案，安装弯头，改变油管的安装路线，征得技术人员的同意后马上整改，并取得了较好的装配效果。动力仓内液压管路过长，不便装配，当时就有人提出是否可以改用焊接连接缩短尺寸的方案，经与技术人员沟通后，该方案得到采纳……类似这种由现场装配人员提出解决现场技术问题的实例还有很多。每次组装人员发现问题后，车间主任刘会民、车间班组长李军民等人都及时组织相关人员讨论，在第一时间和技术人员沟通，积极思考改造方案，为该运梁车成功下线做了大量工作。

为了确保纳期，按时完成组装任务，全体组装车间员工几乎每天都加班加点地工作。在整个安装过程中车间一线安装人员没有一个人请假休息过。由于该车型首次装配，需要组装人员善于发现问题，又能及时解决问题，这对每名参与生产的人员都是一次锻炼，结构车间团队成员都从一开始的被要求加班转变为后来的主动加班，都想为新车型的制造生产多出一份力。

2009年整年度内，面对紧张的生产任务，田英全主任充分整合车间内部资源，调动每名员工的积极性，群策群力，使组装车间每次都按时完成生产任务，确保纳期。全体组装车间员工正以自身的实际行动践行着“一等通联”的誓言！