对辊破碎机

针对铝电解生阳极生产中破碎残极的对辊破碎机存在不啮入料的情况，通过理论分析和实践，解决了对辊破碎机采用光辊面时无法有频率存粒径为60~70mm残极料块的问题，有效地提高了生产效率。

在铝电解生阳极的生产工艺中，由前道工序将残极破碎成60~70mm左右的颗粒，然后进入对辊破碎机进行破碎，形成12mm以下的颗粒，以供后续工序使用。而对辊破碎机经常出现堵料的现象，经过研究和分析，认为对辊破碎机不破料的主要原因是受料口间隙所限，造成残极颗粒过大。为了保证上下游设备的正常生产，遂对机器进行了改造。

1、对辊破碎机的原理及其特点

两个直径800mm、长500mm的辊子在双输出轴减速机的带动下作相向转动。矿石由上部给入，破碎作业在两个辊子间形成的空隙中进行。使用光滑辊面破碎主要是依靠辊面压碎，并附带有一定的研磨作用。破碎后的物料借重力自行排出。这种破碎机的特点是物料通过两个辊子中间时仅受压一次，所以较少有过粉碎现象。

对辊破碎机具有结构简单、紧凑轻便、工作可靠、维修方便等优点，并且破碎产品粒度均匀，过粉碎小，产品粒度细（可以破碎至3mm以下）。适用于处理脆性物料及含泥土粘性物料的破碎。对辊破碎机的主要缺点是处理能力低。

残极是预焙阳极岩块的电解槽上使用以后的残余部分，残极量一般为阳极炭块量的15%~25%，上游设备生产出的料块粒径为60~70mm，形状为不规则形状，按照物料学要求，取其平均粒径进行计算。

物料粒径与辊子直径和间隙之间的关系：残极能否顺利破碎取决于残极的粒径和辊径以及出料间隙。若残极的粒径过大，则无法进入破碎腔进行破碎。

2、解决方法

根据上述分析可以看出，增加破碎机辊轮与残极之间的摩擦力，扩大破碎钳角，可以使更大球径的残极料块进入进行破碎。所以，在光辊表面以100mm的间隙堆焊宽30mm、高度10mm的焊肉，残极料块进入破碎腔后，在齿面的作用下产生劈碎，增加了破碎钳角，可以将平均粒径（60~70mm）比较大的残极破碎。

焊接辊面采用手工电弧焊，堆焊对辊破碎机辊面，堆焊要点如下。

（1）选用D-65、D-667和506焊条，堆焊前，按焊条使用说明，将焊条烘干，放在保温箱备用。

（2）清理辊面疲劳层，可用碳弧气刨进行清理，将辊面的疲劳层刨净，使辊子露出母材层。

（3）使用直流焊机，要反接（焊条接正极）。堆焊时，用交流焊机要求空载电压≥70V，电流掌握在200A左右。若空载电压低于70V时，应加大电流，以焊条和母材充分溶合为准。焊道宽度和高度的比例以3:1为宜。

（4）辊面预热后，先用506焊条（碱性焊条，适用于焊接16M材料，价格便宜，与母材结合好）等碳结-667（高铬铸铁堆焊能承受高冲击且耐磨，焊后硬度HRC≥48，在500℃高度以下具有良好的耐磨损、耐磨蚀和耐气蚀能力），达到应有厚度。D-667焊层堆焊完后，再堆焊一层D-65（高合金堆焊条Cr-Si-Mo-B系高铬铸铁型耐磨粒磨损的表面耐磨焊条。能承受低等冲击、耐强烈磨粒磨损，此焊条优点是堆焊成型好，焊后无渣，耐磨性能高。焊后硬度HRC≥60。可提高耐磨寿命3~10倍），堆焊厚度为3~5mm。各耐磨层的厚度应力求均匀一致，以使挤压辊在使用过程中保持圆形。

经过生产实践，将给入破碎机的残极平均粒径从设计时的40mm提高到60mm，减轻了上游设备的生产负荷，提高了对辊破碎机的适应能力，并且对辊破碎机使用寿命达到10个月。

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